отраслевая информация

Графитовые электроды являются ключевым компонентом в производстве стали в электродуговых печах и других промышленных/гражданских областях. Они изготавливаются из графитового материала высокой чистоты с хорошей электропроводностью и высокой температурной стабильностью, способностью выдерживать большие токи и высокие температуры. Мы производим оба две части, которые составляют полный графитовый электрод: корпус и ниппель.

Графитовый электрод UHP, производимый компанией Rongsheng, является незаменимым проводящим и теплопроводящим материалом для зеленого производства стали в электродуговой печи, что делает его лучше доменного производства стали с точки зрения защиты окружающей среды, энергосбережения и сокращения выбросов, и является основным направлением развития энергосбережения и сокращения выбросов в мировой металлургической промышленности.

Производственный процесс

К ним относятся дробление, кальцинация, измельчение, среднее дробление, грохочение, дозирование, смешивание, формовка, обжиг, импрегнация, обжиг, графитизация и механическая обработка. Основным сырьем для производства графитовых электродов является нефтяной кокс и игольчатый кокс. Производители используют различные соотношения этих двух видов сырья для получения графитовых электродов разного качества. Постоянное повышение энергоэффективности и сокращение выбросов при производстве графитовых электродов, например, совершенствование процессов обжига и графитирования, может привести к дальнейшему снижению энергопотребления и выбросов в процессе производства.

Огнеупорные изделия с магнезитом и магниево-хромовой шпинелью в качестве основной кристаллической фазы непосредственно объединены (твердое объединение). Продукция обладает такими характеристиками, как высокая механическая прочность при высокой температуре, хорошая шлакоустойчивость, сильное проникновение окислительно-стойкого железа и стабильность объема при высокой температуре.

Магнезитохромитовые кирпичи также могут быть изготовлены из синтетических материалов совместного спекания благодаря эффекту разрыхления, вызванному расширением оксидов железа при их реакции с образованием шпинели. Кроме того, существуют необожженные магнезитохромитовые кирпичи, например, необожженные магнезитохромитовые кирпичи, скрепленные растворами неорганических солей магния. Процесс производства необожженного магнезитохромитового кирпича прост, недорог, термическая стабильность также хороша, но высокотемпературная прочность намного меньше, чем у спеченного кирпича. В конце 50-х годов прошлого века была разработана так называемая «прямо-связанный» магнезитохромитовый кирпич. Этот кирпич характеризуется чистым сырьем, высокой температурой обжига, магнезит, шпинель и другие высокотемпературные фазы непосредственно объединены, силикат и другие низкоплавкие фазы отдельно распределены, поэтому значительно улучшается высокотемпературная прочность кирпича и сопротивление шлака.

Тонкие порошки, полученные совместным измельчением хромовой руды и магниевого песка, с крупными частицами магниевого песка в качестве серья нового метода изготовления магнезитохромитового кирпича, Магнезитохромитовые кирпичи, изготовленные этим методом, имеют низкую пористость, более высокую прочность на сжатие, температуру размягчения под нагрузкой и прочность на изгиб по сравнению с обычными магнезитохромитовыми кирпичами. Синтетический магниево-хромовый песок изготовлен из хромовой руды-магнезитового порошка, спрессованного в заготовку и прокаленного при высокой температуре. Магнезитохромитовый кирпич, изготовленный из этого песка, его шлакоустойчивость и высокотемпературная прочность лучше, чем у других  магнезитохромитовых кирпичей.

Кроме того, существуют плавленые магнезитохромитовые кирпичи, полученные путем прямого литья плавленых магниево-хромовых материалов в электрических печах, а также плавленые магнезитохромитовые кирпичи, полученные путем плавления магниево-хромовых материалов в соответствии с процессом производства кирпича, например, плавленые зерна и затем комбинированные магнезитохромитовые кирпичи.

Магнезитохромитовые кирпич в основном используется в металлургической промышленности, например, для кладки свода матеренских печей, свода электропечей, печей для рафинирования и различных печей для выплавки цветных металлов.

Высокотемпературная часть стенки печи сверхмощной электропечи выполнена из плавленого магнезитохромитового кирпича, высокоэрозионная зона печи внепечного рафинирования – из магнезитохромитового кирпича из синтетических материалов, а высокоэрозионная зона печи плавки цветных металлов – из плавленого магнезитохромитового кирпича и магнезитохромитового кирпича из синтетических материалов.

Кроме того, магниево-хромовые кирпичи используются в обжиговой ленте вращающихся печей для обжига цемента и в теплоаккумулирующей камере печей для обжига стекла.

1 Структурные свойства

Высокоглиноземистый шамот содержит большое количество фосфатов связывания. α-Al2O3 при 0℃ ~ 120℃, Al2O3 начал смешиваться с фосфорной кислотой, в диапазоне 124℃ ~ 427℃ образуются фосфат алюминия и пирофосфат, в диапазоне 510℃ образуется фосфат алюминия, являющийся заполнителем высокоглиноземистых кирпичей, AlPO4 имеет пространственную структуру SiO2, [PO4] [AlO4] являются тетраэдрической структуры. Согласно «закону Томсона» 1947 года высокотемпературное образование алюминия в фосфатах стремится к квадратичной комбинации. Алюминий в силикатах, образующихся при низкой температуре или высоком давлении, стремится к гексагональной форме. Таким образом, в этом случае алюминий фосфат при 1500℃ имеет химическую стабильность, износостойкость, термическую стабильность, высокотемпературную прочность и другие характеристики, при 1500℃ имеет стабильную структуру.

2 Термодинамические свойства

Содержание Al2O3 в фосфате в высокоглиноземистых кирпичах обычно превышает 80%. Поэтому Al2O3 играет доминирующую роль в химических термодинамических свойствах. Сродство CaO к кислороду больше, чем Al, Si меньше, чем Al, но из анализа фазовой диаграммы CaO ~ Al2O3 ~ P2O5, эвтектика может быть сформирована только в пределах 1440℃, что обеспечивает теоретическую основу для использования фосфата в сочетании с высокоглиноземистым кирпичом, который применяется в зоне подогрева, зоне разложения, разложенных и зоне охлаждения.

3 Химическая стабильность

Из-за постепенного разложения AlPO4 выше 1500℃, фосфат в сочетании с высокоглиноземистым кирпичом, основным минеральным составом которого является квадратный кварц типа AlPO4, является стабильным до разложения на AI2O3, но при более высоких температурах его механическая прочность немного снижается.

По своей природе футеровка индукционных печей подразделяется на нейтральную и кислотную.

Основное различие между нейтральными и кислотными футеровочными смесями для индукционных печей заключается в их химическом составе и физических свойствах.

Нейтральные футеровочные смеси обычно основными по химическому составу обозначает оксиды или карбиды, не включая кислотные или щелочные составы. Нейтральные футеровочные материалы имеют высокую температуру плавления и хорошую электропроводность и подходят для использования в высокотемпературных процессах плавления в индукционных печах. К распространенным нейтральным футеровочным смесям относятся оксид алюминия, карбид кремния и оксид циркония.

Кислотные футеровочные смеси обычно относятся к огнеупорным материалам с сильными кислотными свойствами, таким как диоксид кремния, триоксид железа и т. д. Кислотные футеровочные смеси склонны к образованию кислотных оксидов при высоких температурах, которые реагируют со щелочными оксидами в печи, образуя расплавленный стеклообразный материал, способствующий адсорбции и иммобилизации оксидов металлов, что позволяет достичь цели плавки и рафинирования.

При эксплуатации индукционных печей нейтральные футеровочные смеси в основном используются для высокотемпературной плавки и защиты поверхности расплава, в то время как кислотные футеровочные смеси используются для снижения щелочности шлака и улучшения рафинирования металла.

Основная функция двухступенчатой камеры сгорания заключается в проведении вторичной обработки дымовых газов. Горючие компоненты, частицы летучей золы и диоксины сжигаются и разлагаются, при этом одновременно происходят физические и химические реакции, сопровождающиеся бурными реакциями. Огнеупоры двухступенчатой камеры сгорания обычно включают огнеупорные материалы, теплоизоляционные материалы и адиабатические материалы. Огнеупорные материалы – это тяжелые бетонные смеси, пластичные массы или огнеупорный кирпич для рабочего слоя, изоляционные материалы – это бетон и кирпич, а адиабатические материалы – это плиты из силиката кальция, плиты из керамического волокна и наноплиты. В настоящее время футеровка внутри двухступенчатой камеры сгорания в основном включает три варианта:

(1) Вариант 1: включает огнеупорные материалы, теплоизоляционные материалы и адиабатические материалы; эта трехслойная структурная конструкция, с общей толщиной 450 мм, например, температура внешней стены составляет 80 ~ 90 ℃.

(2) Вариант 2: Включая огнеупорные и теплоизоляционные материалы. Температура наружной стены этой конструкции выше и достигает 150~180°C при общей толщине, например, 305 мм.

(3) Вариант 3: Включая огнеупорные и теплоизоляционные материалы. Этот вариант находится между первыми и двумя вариантами, и температура внешней стенки составляет около 110~140°C при общей толщине, например, 270 мм.

В общем, температура двухступенчатой камеры сгорания около 1100 ~ 1200 ℃, местная температура горелки даже достигает 1300 ℃ или более, поэтому для рабочего слоя выбрать корундо-муллитовые огнеупоры может удовлетворить использование требований, для рабочего слоя и горелки рекомендуется использовать корундовые огнеупоры или хромокорундовые огнеупоры. Сравнительно говоря, трехслойная структура варианта 1 предназначена для стабильности, и благодаря этому нелегко остановить печь для обслуживания из-за утечки газа, что приводит к высокотемпературной коррозии цилиндра или деформации при перегреве.

Так называемое огнеупорное волокно, как правило, относится к использованию волокнистых материалов с температурой 1260 ℃ или выше, в то время как асбест, шлаковая вата и т.д. в основном используются при температуре ниже 600 ℃, которые не будут представлены в этой статье.

Огнеупорное волокно – это новый тип огнеупорного материала в виде волокна, который обладает характеристиками мягкости и прочности общего волокна, и может быть переработан в различные ремни, нити, канаты, одеяла, войлок, доски, маты, бумагу, ткани и другие продукты более 50 видов, а также обладает устойчивостью к высоким температурам и коррозии, которые обычные волокна не имеют, и большинство волокон являются устойчивыми к окислению.

Благодаря тому, что волокнистый изоляционный материал обладает многими преимуществами, такими как малый вес, малая теплопроводность, малая теплоемкость, хорошая устойчивость к тепловым ударам, а также простота конструкции, его применение в промышленных печах и тепловом оборудовании становится все более и более распространенным, а энергосберегающий эффект – значительным.

Важными факторами в процессе производства волокнистых изделий являются тип связующего вещества и способ его введения в волокно. В зависимости от условий использования применяются следующие методы:

Диспергирование и распыление вещества связующего в растворе, эмульсии, суспензии и тонком порошке при формовании волокна; напыление тонких слоев связующего на волокно; пропитка каркаса волокна; заливка волокна связующим в жидком состоянии; механическое перемешивание.

При производстве связующих для волокнистых изделий должны выполняться следующие условия: гарантия высокой адгезии к волокнам; достаточная когезия после отверждения; способность легко диспергироваться и покрывать волокна тонкой пленкой; предотвращение образования муллита в волокнах; предотвращение усадки, при этом волокнистый материал не должен в значительной степени увеличивать теплопроводность и насыпную плотность. Использование в качестве связующих веществ поливинилацетата (смолы), диспергированного кремнезема, водного стекла, алюминиево-хромо-фосфатного связующего, огнеупорной глины, бентонита и т.д.

Формующая система (волокно + связующее) представляет собой пластичную вязкую пасту или суспензию текучей жидкости. Основные способы формования изделий – вибропрессование, вакуумное прессование кирпича (исключение значительной части дисперсионной среды), литье суспензий. Тканевые изделия получают в соответствии с технологией ткацкого производства.