Rongsheng refractory

Коррозионная стойкость – это способность огнеупорных материалов противостоять коррозии и эрозии в различных агрессивных средах при высоких температурах. Эти агрессивные среды включают различные шлаки (доменные печи, электрические печи, конвертеры, рафинировочные печи, печи для плавки цветных металлов, кальцинаторы, реакционные печи), топливо, зола, летучая зола, стружка, известь, цементный клинкер, глиноземный клинкер, мусор. , жидкий расплавленный металл, расплавленное стекло, кислота и щелочь, раствор электролита, различные газообразные вещества (газ, CO, сера, цинк и пары щелочей) и т. д.

Коррозионная стойкость является очень важным показателем для измерения стойкости огнеупорных материалов к химической эрозии и механическому износу, имеет большое значение для разработки правильных производственных процессов и рационального выбора огнеупорных материалов.

Для повышения коррозионной стойкости огнеупорных материалов можно принять три меры:

1 Повышение чистоты сырья, улучшение химико-минерального состава продуктов и минимизация содержания легкоплавких веществ и примесей;

2 Обращайте внимание на выбор огнеупорных материалов, старайтесь выбирать огнеупорные материалы, близкие по химическому составу агрессивной среды; кроме того, при использовании огнеупорных материалов следует также учитывать, что химические свойства используемые материалы должны быть аналогичными, чтобы предотвратить или уменьшить условия высокой температуры.Реакция повреждения поверхности раздела между используемыми материалами;

3 Выберите подходящий метод производства, чтобы получить продукт с плотной и однородной структурой.

Из-за разнообразия и сложности агрессивных сред методы испытаний для изучения коррозионной стойкости огнеупорных материалов также должны быть разными. Здесь представлены только методы испытаний на стойкость к шлаку, кислотостойкость, стойкость к щелочам, коррозионную стойкость стекловолокна и коррозионную стойкость к CO.

Устойчивость к окислению означает способность углерода и других неоксидных тугоплавких материалов (в основном материалов, содержащих карбиды, бориды, нитриды, SiAlON, A ION и т. Д.) Противостоять окислению в высокотемпературных окислительных атмосферах.

Для повышения стойкости углеродсодержащих огнеупоров к окислению можно предпринять 4 меры:

1 Выбирайте углеродные материалы с высокой стойкостью к окислению;

2 Улучшить структурные характеристики продукта, повысить его компактность и уменьшить пористость;

3 Добавьте антиоксиданты, в основном металлы (Si, Al, Mg, Zr, Ca и т. Д.), Сплавы (Al-Si, Al-Mg, Si-Ca) и неоксидные соединения (SiC, Si yN, B, C, BN) и т. д.

4  Метод покрытия поверхности графитом, метод покрытия поверхности графита заключается в использовании физических или химических методов для покрытия слоя оксида, металла, карбида, нитрида и т. Д. С хорошей смачиваемостью на поверхности графита.

Температура размягчения динасовых кирпичей выше, чем у шамоных кирпичей и кирпичей с высоким содержанием глинозема, которая может достигать 1640 ～ 1670 ℃. Стойкость к кислотной коррозии кремнеземных кирпичей высока. Основным компонентом является sio2, который отличается от высокоглиноземистого кирпича. Основным компонентом высокоглиноземистого кирпича является глинозем, который обладает сильной кислотостойкостью и стойкостью к щелочам. Динасовый кирпич – огнеупорный кирпич, который часто используется в коксовых печах. Сегодня мы рассмотрим некоторые характеристики динасового кирпича для коксовых печей.

Динасовые изделия для коксовых печей

Характеристики динасового кирпича для коксовой печи:

1 Химический состав динасового кирпича варьируется в зависимости от кремнеземного сырья. Как правило, содержание SiO2 составляет 93–98%, а других примесей, таких как SiO2, Fe2O3, CaO и т. Д., Составляет 2,0–7,0%.

2 В минеральном составе динасового кирпича обычные динасовые кирпичи в основном состоят из тридимита, составляющего от 30% до 70%; динасовые кирпичи с высоким содержанием кремния и высокой плотности состоят в основном из кристобалита, составляющего от 20% до 80%; остаточный кварц и не хрустальное кварцевое стекло содержится в небольшом количестве в динасовых кирпичах.

3 Огнеупорность динасового кирпича в основном зависит от содержания SiO2, содержание примесей и его свойств. Чем выше содержание SiO2, тем меньше содержание примесей, и чем ближе ее огнеупорность к точке плавления SiO2, а, наоборот, чем ниже огнеупорность, огнеупорность динасового кирпича, как правило, 1690 ~ 1730 ℃.

4 Температура размягчения динасового кирпича относительно высока, около 1650 ° C, поскольку кристаллическая сетчатая структура тридимита играет каркасную роль в дмнасовом кирпиче. Хотя некоторые примеси имеют низкую температуру плавления, так как структура имеет определенную несущую способность, его температура размягчения нагрузки близка к его огнеупорности, которая является существенной особенностью силикатного кирпича.

5 Шлакостойкость кварцевого кирпича. Основной химический состав динасового кирпича – это типичный кислый оксид SiO2, который определяет сильную стойкость к кислому шлаку. В то же время Fe2O3, CaO и SiO2 могут образовывать новые соединения, поэтому кремниевый кирпич все еще имеет определенную стойкость к Fe2O3 и CaO в шлаке, которые являются щелочными оксидами.

6 Истинная плотность динасового кирпича отражает степень превращения кварца в силикатном кирпиче, так что можно судить о минеральном составе. Чем ниже истинная плотность, тем лучше. Чем ниже истинная плотность, это означает, что кварц хорошо трансформируется и остаточное расширение, возникающее при фактическом использовании, меньше.

7 Пористость динасового кирпича показывает степень плотности динасового кирпича. Чем меньше пористость, тем плотнее структура. Кажущаяся пористость силикатного кирпича обычно составляет 21% ~ 25%. Размер пористости, помимо сырья, в основном зависит от условий его процесса.

8 Прочность кварцевого кирпича на сжатие при комнатной температуре в основном используется для определения качества структуры силикатного кирпича. Прочность на сжатие при комнатной температуре часто тесно связана с пористостью и истинной плотностью. В то же время это также зависит от природы сырья, условий процесса и так далее. Прочность на сжатие кварцевого кирпича при нормальной температуре обычно составляет 19,6 ~ 29,4 МПа.

Кирпичи динасовые используются в основном для изготовления перегородок камеры карбонизации и камеры сгорания коксовых печей, регенератора и шлаковой камеры сталеплавильных мартеновских печей, пропиточных печей, огнеупорных материалов для стекловаренных печей и сводов керамического обжига. печи и другие несущие части. Это хороший огнеупорный кирпич.Если вам нужны динасовые или другие огнеупорные кирпичи и литейные изделия, вы можете связаться с нами.

1 Огнеупорный бетон для устья вращающейся  печи

В передней части вращающейся печи температура на выходе клинкера составляет около 1400 ° C, а температура вторичного воздуха, поступающего в печь, часто меняется из-за условий в печи. С расширением масштабов цементных заводов количество клинкера в устье печи также увеличивается. Соответственно увеличиваются термическое напряжение и механическое напряжение огнеупорных литых огнеупоров. По этой причине, печь во рту огнеупорной литьевой должны обладать достаточной огнеупорностью, механической прочностью, термической стабильностью шока и щелочи сопротивление в высокотемпературных средах. Для устья печи рекомендуется использовать специальный огнеупорный материал с высокими эксплуатационными характеристиками или улучшенный специальный огнеупорный материал для устья печи. Продукт обладает отличной стойкостью к отслаиванию, стойкостью к воздействию высоких температур и щелочам, а также стойкостью к коррозии цементного клинкера.

2 Огнеупорный бетон для горелки

Рабочая среда горелки составляет около 1400 ℃, ее температура пламени составляет около 2000 ℃, и она работает в щелочной атмосфере в течение длительного времени. По сравнению с передней стенкой печи изменение температуры происходит чаще, а разница температур больше, поэтому тепловой удар более требователен. высоко. Передний конец горелки всегда очищается потоком высокотемпературного воздуха с клинкерной пылью, особенно нижняя часть очищается сильнее, поэтому огнеупорный литой материал горелки требует достаточной износостойкости. Рекомендуется использовать специальный огнеупор для горелки или специальный огнеупор для улучшенной горелки. Продукт обладает отличной устойчивостью к отслаиванию и термостойкостью.

3 Огнеупорный бетон для крышки головки печи и колосникового охладителя

Для некоторых больших вращающихся печей тепловая нагрузка на нижнюю часть крышки головки печи относительно высока. Если обычный огнеупор с высоким содержанием алюминия не отверждается и повышение температуры не контролируется должным образом, он склонен к разрыву и разрушению; верхняя часть крышки головки печи находится близко к каналу третичного воздуха, и поток запыленного воздуха. Очистка относительно серьезна, конструкция верхней отливки более трудна, а текучесть и начальная прочность материала относительно высоки. Верхняя часть колосникового охладителя имеет высокую рабочую температуру и большой перепад температуры; низкие стенки с обеих сторон переднего конца изнашиваются высокотемпературным клинкером, проходящим через горловину печи, а также несут определенные механические и термические повреждения. В этих двух деталях рекомендуется использовать высокопрочные износостойкие литейные детали с хорошими высокотемпературными характеристиками, высокой термостойкостью и износостойкостью.

4 Огнеупорный бетон для колена и демпфера третичного канала

Эта часть сильно меняется в зависимости от температуры и холода, и загрязнена частицами высокотемпературного клинкера. Отливка склонна к отслаиванию и отслаиванию. Он наиболее подвержен износу во время работы цементного завода. Рекомендуется использовать огнеупорные износостойкие огнеупоры.

Химические свойства алюминия активны и могут вступать в реакцию с CO2, H2O, O2 и т. Д. В топочном газе, вызывая потерю алюминия. Алюминиевый сплав легко вступает в реакцию с компонентами в огнеупорной футеровки при высоких температурах, чтобы генерировать новые продукты и производят определенное изменение объема, который изменяет структуру огнеупорного материала, изменяет химические и физические свойства материала, а также приводит к повреждению огнеупора материал.

Контакт и проникновение между расплавленным алюминием и огнеупорными материалами являются предпосылками химической реакции между ними. Следовательно, есть два способа улучшить коррозионную стойкость огнеупорных материалов: один – нанести покрытие на поверхность огнеупора; другой – уменьшить пористость, уменьшить диаметр пор или увеличить смазку расплава и материала. углы для предотвращения проникновения.

Для повышения коррозионной стойкости и смачиваемости огнеупорных материалов обычно принимают следующие меры:

(1) Дизайн минерального состава

При выборе сырья основным сырьем являются компоненты, которые имеют небольшой угол смачивания с алюминиевым раствором или химически не реагируют друг с другом, такие как Al2O3, SiC, Al4C3 и т. Д., При этом уменьшая минеральные компоненты в матрицы, которые реагируют с расплавом алюминия, такие как кварц и муллит, равны. Вообще говоря, когда угол смачивания огнеупорного материала и алюминиевый расплав больше, чем 90 °, два в не смачивающем состоянии. Угол смачивания между большинством оксидов и расплавом алюминия невелик, и с повышением температуры или времени угол смачивания будет еще больше уменьшаться, в то время как карбиды, бориды и нитриды не легко взаимодействуют с алюминием. Исследования показали, что угол смачивания чистой алюминиевой жидкостью и материала Al2O3 при 700 ℃ составляет 97 °, угол смачивания стеклоуглеродом составляет 92 °, а угол смачивания монокристаллическим и поликристаллическим графитом составляет 126 °, а угол смачивания монокристалл SiC составляет 79 °. То есть при рабочей температуре печи для плавления алюминия расплав алюминия не смачивается материалами Al2O3 и графитовыми материалами, а смачивается материалами SiC. Атмосфера плавления алюминия в печи для плавления алюминия является окислительной атмосферой. В то же время, если в качестве средства, препятствующего смачиванию, используется графит, он склонен к выходу из строя из-за окисления. Таким образом, увеличение содержания Al2O3 в огнеупорах является относительно наиболее целесообразным.

Расплав алюминиевого сплава обладает сильной способностью проникать внутрь и подвергаться коррозии. Только изменение минерального состава не может существенно улучшить коррозионную стойкость материала.

(2) Оптимизация материальной организационной структуры

Уменьшение кажущейся пористости материала и уменьшение диаметра пор материала может уменьшить канал проникновения расплава алюминия и повысить сопротивление расплава проникновению в огнеупорный материал. Правильная сортировка частиц, введение микропорошка и внедрение эффективных технологий диспергирования могут уменьшить кажущуюся пористость материала. На практике принцип плотной упаковки Андреассена обычно используется в качестве теоретического руководства для огнеупорных бетонов, максимально приближенных к наилучшей градации частиц; соответствующее количество микропорошка α-Al2O3 и микропорошка SiO2 добавляют в отливку и заливают в нее. в середине матрицы после спекания. В небольших пустотах кажущаяся пористость материала уменьшается, но микропорошок и сверхтонкий порошок легко агломерируются, поэтому обычно добавляют высокоэффективный диспергатор, чтобы сделать микропорошок полностью однородным в материале.

(3) Выбор жидкого смачивающего средства против алюминия

Добавление антиалюминиевого смачивающего агента может снизить смачиваемость между алюминиевым расплавом и огнеупорным материалом или уменьшить кажущуюся пористость материала, тем самым предотвращая реакцию между алюминиевым расплавом и материалом.Основная функция антиалюминиевого смачивающего агента Механизм состоит в том, что он вступает в реакцию с компонентами материала или заполняет зазор, или имеет большой угол смачивания расплавленным алюминием. Исследователи в этой части работы добились значительного прогресса. Относительно хорошие антиалюминиевые смачивающие вещества в основном включают : BaSO4, Na3AlF6, CaSO4, CaF2, Cr2O3, Si3N4, AlF3, P2O5, TiB2, SrTiO3 и др.

(4) сформировать покрытие на поверхности материала

Присутствие покрытия может изолировать или значительно уменьшить контакт между материалом и расплавом, но покрытие должно иметь характеристики устойчивости к высоким температурам и не смачиваться расплавом. Приготовление нитридов, боридов и других компонентов может привести к прочная связь с материалом Комбинированное покрытие – хороший способ, но эта часть исследований редко изучается, потому что использование конкретных материалов и улучшенных технологий может удовлетворить потребности использования.

1) Кислотные огнеупорные материалы. Кислотные огнеупоры – это огнеупоры с RO2 (SiO2, ZrO2) в качестве основного компонента. Динасовый кирпич – типичный кислотоупорный материал. Есть также изделия из диоксида циркония, полукремнеземный кирпич, глиняный кирпич, изделия из циркония и т. д. Материалы серии Al2O3-SiO2 и материалы серии Al2O3-SiO2-ZrO2 относятся к кислым огнеупорным материалам, таким как высокоглиноземистые кирпичи, муллитовые кирпичи, кирпичи из муллита циркония и кирпичи из циркониевого корунда AZS.

2）Нейтральный огнеупорный материал. К нейтральным огнеупорам в основном относятся огнеупоры с R2O3 (Al2O3, Cr2O3) и кристаллическими минералами с атомными связями (SiC, C, B4C, BN, Si3N4) в качестве основных компонентов, такие как корундовые кирпичи, углеродные кирпичи, кирпичи из карбида кремния, огнеупоры из карбида бора, огнеупоры из нитрида бора, огнеупоры из нитрида кремния и т.д .

3）Щелочные огнеупоры. Щелочные огнеупоры – это огнеупоры с RO (CaO, MgO) в качестве основного компонента, включая магнезиальные огнеупоры, огнеупоры из оксида кальция, доломитовые огнеупоры и т. д. Огнеупоры серий MgO-Al2O3, MgO-Cr2O3, MgO-SiO2 относятся к слабощелочным огнеупорам, таким как периклазо-алюмо-шпинельные кирпичи, магнезиально-хромовые кирпичи, магнезитофорстеритовые огнеупоры и т. д.

Основные направлении нашей деятельности

ООО “ RS огнеупоры ” имеет более чем 20-летнюю историю в производстве огнеупорных материалов. Наша компания в основном занимается производством формованных огнеупоров, неформованных огнеупоров, теплоизоляционных материалов. Теперь мы установили отношения сотрудничества со многими научно-исследовательскими подразделениями, а наши продукты проданы в Японии ,Кореее, Новой Зеландии, Индонезии, Казахстанеи т. д..

Разлом графитированного электрода – обычное явление при плавке в любых электродуговых печах, а также самый важный фактор, влияющий на расходование. В сложных условиях постоянное потребление и случайные поломки являются нормальным явлением, но постоянные поломки – ненормальными. Причина связана со многими факторами. Вообще говоря, можно разделить на: искусственный перелом и механический перелом. Искусственные переломы в основном включают: Удары, царапины во время подъема, неправильное соединение или неправильный метод, неправильное скольжение в плоском держателе, сильное столкновение или плохая чувствительность управления трансмиссией и т. д. Помимо механического отказа при механическом разрушении, проблемы качества электродов и эксплуатационные проблемы часто сосуществуют, и их трудно различить. В основном существуют следующие явления.

1 Тело электрода сломано

Во-первых, электрод может иметь дефекты конструкции и иметь низкую прочность; Во-вторых, плавка после проплавления все еще идет по короткой дуге, и имеется большая сила бокового удара сжатого материала; В-третьих, трехфазный электрод на печи серьезно не вертикален и имеет явление свисания печного шлака или соскабливания крышки печи. Звук очень четкий и громкий при поломке.

2 Нижняя часть корпуса электрода сломана

Во-первых, конструкция конца электрода рыхлая или имеет темные линии, нипель и отверстие не совмещены должным образом, или разница материалов не соответствует коэффициенту линейного расширения; Во-вторых, все фазные электроды не концентрические, ход электрода слишком длинный или подъем не чувствителен; В-третьих, использование огнеупорных материалов в футеровке печи нецелесообразно, а под электродами находятся непроводящие предметы. При поломке звук негромкий, но наклон тяжелый.

3 Нипель сломан и выглядит неровным

Во-первых, существует разница в конусности стыка или слишком большой эллипс стыка; во-вторых, пыль в отверстии во время соединения приводит к слишком большому контактному сопротивлению, а резьба соединения локально слишком быстро окисляется; в-третьих, соединение электродов не на месте и требование крутящего момента не соблюдается, что приводит к ослаблению крепления; в-четвертых, держатель наклонен, а электрод не концентричен отверстию в крышке печи. Звук четкий и тихий при прерывании.

4 Нипель сломан и выглядит нормальным

Во-первых, качество соединений сильно различается, а прочность соединений не может соответствовать требованиям плавильной печи; во-вторых, отверстие для электрода и допуск соединения неправильно совпадают или крутящий момент соединения не соответствует требованиям, что приводит к защелкиванию; в-третьих, диапазон колебаний вторичного тока в источнике питания слишком велик или имеет место внезапное увеличение, а максимальный мгновенный ток намного превышает номинальное значение в 1,2 раза; в-четвертых, тепловой удар, возникающий при слишком большой выходной мощности, слишком велик, а соединение электродов красное, а сопротивление слишком велико. При поломке звук становится приглушенным.

Механизм расходования графитированных электродов в дуговой сталеплавильной электропечи ДСП

Графитированные электроды используются в качестве проводящих материалов при плавке в электродуговой печи, и их потребление обусловлено потреблением электроэнергии.

Современное сталеплавильное производство с электродуговыми печами использует электрическую энергию и химическую энергию в качестве тепловой энергии для получения стали (P, C, O, S), двух (газ, другое), двухцветной (температура, состав) четырехсторонней технологии. Использование графитовых электродов пользователями в основном отражается на применении и расходовании, а также на расходе электродов. Он имеет прямое отношение к собственному качеству. Расходование графитовых электродов при плавке в электродуговой печи в основном складывается из следующих частей:

1 Расходование торца и наружной поверхности графитированного электрода в электропечи

Дуга, генерируемая графитированным электродом в электродуговой печи, подразделяется на длинную дугу, среднюю дугу и короткую дугу. Для плавления и повышение температуры зависят от мощности дуги. Длина дуги прямо пропорциональна вторичному напряжению и обратно пропорциональна вторичному току и скорости повышения температуры. Чтобы увеличить скорость плавки и значительно сократить время плавки, операция с высокой химической энергией принудительной продувки кислородом выдвинула более высокие требования к стойкости к окислению и термостойкости графитированных электродов.

Конечное потребление чернильного электрода включает сублимацию, возникающую при высокой температуре дуги, и контакт с расплавленной сталью и стальным шлаком для осуществления химической реакции. Потери от окисления графитовых электродов составляют около 2/3 общего расхода. Потери за счет окисления – это произведение скорости окисления единицы и площади, которое пропорционально времени. Чем больше время нагрева при плавке, тем больше расход, поэтому графитированный электрод устанавливается на электроде электродуговой печи.

2 Остаточное количество графитированного электрода, образовавшегося при плавке

Остаточное расходование относится к непроизводственной расходной части процесса плавки, в которой самый нижний электрод попадает в печь и становится конечными отходами. Образование остатков связано не только с внутренним качеством соединений и электродов, но также напрямую связано с распределением магнитных карт на ткани печи, атмосферой печи и работой печи. Основное явление внешнего вида: на дне остатка появляются «искусственные» трещины, а продольные трещины или трещины больше. Герметичности нипеля недостаточно, чтобы нипель окислился, отвалился или сломался; электрод разрушается под действием внешней силы; сустав поврежден под действием внешней силы. Электрод сильно сломан, а сам электрод плохого качества. Исходя из предпосылки обеспечения качества электрода, эта часть потерь невелика при обычном производстве, но непосредственные пользователи придают ей большое значение.

3 Поверхность электрода окисляется и отслаивается с расходом на раскрытие и отпадание

При обычной плавке и производстве, если поверхность графитированного электрода неровная или сопровождается отслаиванием и комками, то возникает проблема увеличения содержания углерода в расплавленной стали. Это явление, с одной стороны, отражает низкую стойкость к окислению и плохую термостойкость электрода; с другой стороны, время горизонтальной продувки кислородом при плавке слишком длино или количество продувки кислородом слишком велико, что вызывает серьезное обогащение кислородом в печи и на ней, что приводит к увеличению потерь пероксида электрода; во-вторых, если есть серьезное явление отслаивания, проблема с электродом также должна быть рассмотрена. Это ненормальное расходование является проверкой качества продукта и уровня технического обслуживания.

4 Прямые потери из-за разлома графитированного электрода при плавке

Разлом графитированного электрода – обычное явление при плавке в любых электродуговых печах, а также самый важный фактор, влияющий на расходование. В сложных условиях постоянное потребление и случайные поломки являются нормальным явлением, но постоянные поломки – ненормальными. Причина связана со многими факторами. Вообще говоря, можно разделить на: искусственный перелом и механический перелом. Искусственные переломы в основном включают: Удары, царапины во время подъема, неправильное соединение или неправильный метод, неправильное скольжение в плоском держателе, сильное столкновение или плохая чувствительность управления трансмиссией и т. д. Помимо механического отказа при механическом разрушении, проблемы качества электродов и эксплуатационные проблемы часто сосуществуют, и их трудно различить.