отраслевая информация

Высокоглиноземистые периклазо-углеродосодержащие изделия – это в основном алюмопериклазоуглеродистые изделия (алюминиево-магниево-углеродистый кирпич; глиноземно-магниевые углеродистый кирпич;). В основном используются для стенок и дна сталеразливочного ковша.

С появлением конвертера с кислородной продувкой и непрерывной разливки шамотный кирпич для футеровки ковшей (даже высокоглиноземистый) больше не применяется. С первых дней применения высокоглиноземистой и щелочной футеровки ковша, до успешной разработки необожженных алюминиево-магниевых кирпичей, а затем до успешной разработки и применения алюминиево-магниевых углеродистых кирпичей, занял довольно длительный период времени. Даже во время продвижения алюминиево-магниевых литейных материалов в качестве цельной облицовки, алюминиево-магниевые углеродистые кирпичи по-прежнему остаются важным материалом для футеровки.

В широком смысле огнеупоры, основными компонентами которых являются глинозем, оксид магния и углерод, могут быть названы алюминиево-магниево-углеродистыми огнеупорами. Алюминиево-магниево-углеродистые кирпичи –  это не горящие фасонные огнеупорные изделия с высокоглиноземистым бокситовым клинкером (или корундом), магнезией (или магнезиально-алюминиевой шпинелью SP) и графитом в качестве основного сырья, с асфальтом или смолой в качестве связующего вещества.
Алюминиево-магниево-углеродистые огнеупорные изделия можно разделить на две категории в зависимости от содержания глинозема или оксида магния:
➊ – алюминиево-магниево-углеродистые кирпичи с глиноземом в качестве основного компонента, обычно используемые в AMC или LMC;
➋ – магниево-алюминиевые углеродистые кирпичи на основе оксида магния, обычно используемые в MAC или MLC.

С появлением ковша непрерывного литья заготовок и рафинировочного ковша, увеличением температуры расплавленной стали в ковше и продлением времени пребывания, первоначальная футеровка из глиняного кирпича, высокоглиноземистого кирпича и алюминиево-магниевого необожженного кирпича не смогла удовлетворить требованиям использования. Алюминиево-магниевые углеродистые кирпичи(высокоглиноземистые периклазо-углеродосодержащие изделия) были разработаны в конце 1980-х годов. Для улучшения характеристик необожженного алюминиево-магниевого кирпича с водяным стеклом в качестве связующего в ковшах малой и средней производительности добавляли графит и увеличивали срок службы, но вскоре его заменили на алюминиево-магниево-углеродистый кирпич со смолой в качестве связующего.

Алюминиево-магниевые углеродистые кирпичи разработаны на основе магниево-углеродистых кирпичей, алюминиево-углеродистых кирпичей и других углеродсодержащих кирпичей, вобравших в себя характеристики алюминиево-магниевых огнеупоров, обладающих преимуществами как углеродсодержащих огнеупоров, так и алюминиево-магниевых огнеупоров. Этот углеродный композитный необожженный кирпич обладает не только превосходной химической и термодинамической стабильностью, но и отличными тепловыми и механическими свойствами:

(1) Высокая устойчивость к проникновению стали и шлака. Благодаря реакции между мелкодисперсным порошком MgO и мелкодисперсным порошком глинозема в матрице во время использования при высокой температуре, образование SP на месте сопровождается контролируемым объемным расширением, что способствует уплотнению кирпича и предотвращает проникновение расплавленной стали и шлака с рабочей поверхности кирпича и из швов кладки.

(2) Отличная устойчивость к эрозии шлака. В дополнение к антиэрозионному эффекту графита, SP, образующийся на месте в процессе использования, может поглощать FeO в шлаке и образовывать твердый расплав; Al2O3 реагирует с CaO в шлаке, образуя соединения CaO-Al2O3 с высокой температурой плавления, которые играют роль в блокировании воздушных отверстий кирпича и повышении вязкости расплава, для достижения цели ингибирования проникновения шлака и эрозии шлака.

(3) Высокая механическая прочность. По сравнению с кирпичами из MgO-C и Al2O3-C, алюминиево-магниево-углеродные кирпичи содержат меньше графита. Как правило, в 6% ~ 12%. Поэтому он обладает такими характеристиками, как высокая насыпная плотность, низкая пористость и высокая прочность.

I. Определение и свойства

Цирконовый песок – это обычный силикатный минерал с химической формулой ZrSiO4, который представляет собой цирконийсодержащий силикатный минерал, также называемый цирконом(концентрат цирконовый). Обладая высокой твердостью, высокой температурой плавления, хорошей химической стабильностью и коррозионной стойкостью, он является важным сырьем для производства современной керамики, свечей зажигания, катализаторов, оптического стекла и электронных компонентов.

Силикат циркония, с другой стороны, является одним из видов промышленного сырья, которое относится к продукту, полученному из циркониевой руды через несколько процессов. Он состоит из оксида циркония и диоксида кремния, и при определенных условиях он может быть сформирован в частицы различных форм, таких как сферы, стержни, пластины и так далее.

Во-вторых, химический состав

Цирконовый песок состоит из трех элементов: кремния, циркония и кислорода. Силикат циркония также состоит из трех элементов: кислорода, циркония и кремния, но содержание циркония в нем выше, обычно более 65 %.

В-третьих, кристаллическая структура

Цирконовый песок представляет собой тетрагональную кристаллическую систему, большинство обработанных частиц имеют вытянутую и призматическую форму, поверхность частиц гладкая, а поверхность кристалла блестящая. Кристаллическая форма силиката циркония в основном волокнистая, коническая и т.д., а цвет и прозрачность варьируются в зависимости от метода подготовки.

В-четвертых, форма и области применения

Циркониевый песок – это природное вещество, обладающее такими характеристиками, как коррозионная стойкость, износостойкость, устойчивость к высоким температурам и т.д. Он широко используется в керамике, драгоценных камнях, электронной керамике, оптическом стекле, электронных компонентах и других областях. Силикат циркония – это вид промышленного сырья, нормальный цвет – белый или белесый, с характеристиками высокотемпературной огнестойкости, высокой прочности и т.д. Он широко используется в области огнеупорных материалов, электронной керамики, керамических покрытий, медицинского оборудования, красок и так далее.

V. Разница и связь

Цирконовый песок и силикат циркония имеют большие различия в химическом составе, кристаллической структуре, морфологии и областях применения. Цирконовый песок является природным минералом, а силикат циркония – промышленным сырьем; кристаллическая структура цирконового песка – тетрагональная кристаллическая система, большинство обработанных частиц имеют вытянутую и призматическую форму, а кристаллическая морфология силиката циркония в основном волокнистая и коническая. Кроме того, их области применения также отличаются; цирконовый песок в основном используется в передовой керамике, свечах зажигания, оптическом стекле и других областях, в то время как силикат циркония в основном используется в огнеупорных материалах, электронной керамике, покрытиях и других областях.

Огнеупорная смесь для футеровки доменных печей

Огнеупорный кирпич для футеровки доменных печей

В настоящее время муллитовый кирпич производится мокрым способом.
Основным сырьем являются каолин, гранулы полистирола (например, гранулы пенополистирола), муллитовый клинкер, опилки и т.д.
Процесс включает в себя смешивание сырья с водой, экструдирование кирпичной заготовки с влажностью около 36% с помощью грязевого экструдера, сушку кирпичной заготовки в течение 5-6 дней до влажности около 17%, затем сушку до влажности около 3% и обжиг.
Этот метод приводит к неравномерной усадке в 6 процентов от общего объема после обжига, так что приходится обрезать шесть сторон кирпичного тела для достижения заранее заданных размеров.

Недостатки этого способа производства заключаются в следующем:
Во-первых, большое количество добавляемой воды, длительный производственный цикл и низкая эффективность, так как на теневую сушку сильно влияют погодные условия;
Во-вторых, гранулы полистирола в процессе обжига выделяют вредные летучие компоненты (похожие на горящий пластик);
В-третьих, себестоимость производства высока, а для получения кирпичей нужного размера необходимо обрезать черновую кирпичную заготовку после обжига, а из 1,6 тонны материала получается всего около 1 тонны готового продукта, что приводит к определенному количеству отходов.

Несколько видов футеровочных смесей для футеровки индуктора, которые производит наш завод:

• Виброуплотняемый материал для футеровки индукционных тигельных печей производства компании. Представляет собой готовую сухую смесь чистого микрокристаллического кварца с добавлением оксида бора B2O3 или H3BO3.
• Огнеупорная самотвердеющая цементная масса с высоким содержанием Al2O3 для обмазки индукторов индукционных печей. Масса защищает индуктор от возможных протечек расплава сквозь слой футеровки, а также образует ровную поверхность скольжения между индуктором и изоляционным миканитом.
• Шпинелеобразующая футеровочная масса, которая применяется при индукционной плавке сталей и хромосодержащих чугунов. Подходит для применения в условиях, где продолжительная выдержка при температурах выше 1700 °С не требуется.

Выбор футеровочной смеси зависит от конкретных условий и требований к футеровке. Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения подробной информации и цен!

Основные отличия реактивного и табулярного глинозёма:

• Зерновой состав. Реактивный глинозем характеризуется максимальным средним медианным диаметром 10 мкм, при этом коэффициент полидисперсности составляет 4,8 и максимальное содержание частиц около 16 мкм. Табулярный глинозем представляет собой полидисперсную систему с максимальным значением коэффициента 5,8, медианным диаметром 3 мкм и максимальной концентрацией частиц 2,8–4 мкм.
• Применение. Реактивный глинозем используется в производстве премиальных огнеупоров. Табулярный глинозем применяется для плавки сталей, выпуска цементов и керамики, в литейной и нефтехимической промышленности.

Пролетный сифон является частью для разливки стали, является пустотелый кирпич.

Пролетный сифон обычно используется в нижней отливки стали методом литья, когда сталь из стального резервуара в форму слитка приток, должен пройти через пролетный кирпич, из-за высокой температуры стали, оказывает ударное воздействие на пролетный кирпич, вызывая локальное отслоение. В то же время расплавленная сталь взаимодействует с текучим кирпичом. Продукты, образующиеся в результате реакции между ними, включают в воду стали влияет на качество слитка.

Причины, влияющие на чистоту стали, делятся на две основные категории: одна связана с процессом выплавки стали, например, с процессом плавки и раскисления. Во-вторых, это связано с огнеупорными материалами, используемыми в сталелитейном производстве, такими как пролетный сифон, стакан, сифонные трубы и так далее.

• После контакта с расплавленной сталью поверхностные отверстия шамотных огнеупорных кирпичей становятся больше, а их организация более рыхлой, поверхностные отверстия муллитовых кирпичей маленькие, а их организация более плотная; поверхностная организация муллитовых кирпичей имеет игольчатую кристаллическую сложную поперечную структуру.
• После реакции с расплавленной сталью содержание элементов Al на поверхности матрицы шамотного кирпича составляет 12,65%, в то время как содержание элементов Al на поверхности муллитовой матрицы достигает 32,81%. Муллитовые кирпичи с большей вероятностью образуют плотный оксидный слой, препятствующий дальнейшей эрозии стали.
• Гноящиеся трещиныв глиняных кирпичах появились, в основном из-за высокого содержания элемента Si, содержающийся в шамотных кирпичах и существования определенного количества элемента K, жидкая фаза вязкость уменьшается, подвижность увеличивается, прочность при высокой температуре быстро снижается.

Углеродный электрод на антрацитовом угле и металлургическом коксе в качестве основного сырья (иногда добавляется небольшое количество природного графита или графитированного дробленого) производит проводящий материал. Удельное сопротивление угольного электрода в 2 ~ 3 раза больше, чем графитового электрода, прочность на сжатие при комнатной температуре больше, чем у графитового электрода, но теплопроводность и стойкость к окислению не такие хорошие, как у графитового электрода. Поскольку основным сырьем является антрацитовый уголь и металлургический кокс с высоким содержанием золы, зольность угольного электрода обычно составляет 6 ~ 10 %.

Угольный электрод подходит для использования в средних и малых электропечах и ферросплавных печах для выплавки некоторых распространенных видов электростали и ферросплавов. Угольный электрод не подходит для выплавки высококачественной легированной стали из-за высокой зольности. Сырье для угольного электрода легко поддается обработке, при производстве не требуется графитирования, а стоимость продукта намного ниже, чем у графитированного электрода. Продукт обжигается, а затем подвергается механической обработке. Механическая обработка включает в себя точение поверхностей и резьбовых отверстий на обоих концах, а также точение стыков для соединения двух изделий. Для лучшего соединения двух электродов с каждой тонной готовой продукции поставляется несколько килограммов углеродной пасты, изготовленной из графитового порошка, патоки и воды, которая наносится на стыковые отверстия при соединении изделий.

Графитовый электрод – это высокотемпературный и устойчивый к окислению проводящий материал, получаемый в результате ряда процессов, таких как дробление, смешивание и замешивание, формовка, обжиг, пропитка, графитизация и механическая обработка, с использованием нефтяного кокса в качестве заполнителя и угольной смолы в качестве связующего.

Графитовый электрод обладает хорошими электрическими свойствами и химической стабильностью, высокой механической прочностью при высокой температуре, низким содержанием примесей и хорошей виброустойчивостью. Он является хорошим проводником тепла и электричества.

Широко используется в сталеплавильных электродуговых печах, рафинировочных печах, производстве ферросплавов, промышленного кремния, желтого фосфора, корунда и других минеральных нагревателей и других плавильных печах, использующих электрическую дугу для создания высокой температуры.

В соответствии с различной мощностью и током при использовании, используя различные сырьевые материалы и производственный процесс производства, может быть разделена на обычной мощности графитовый электрод, высокой мощности графитовый электрод, ультра-высокой мощности графитовый электрод. В соответствии с различными диаметрами электродов, существуют различные спецификации от φ75 до 800 мм.

Одинаковы ли высокоглиноземистый и муллитовый кирпичи? Конечно, не одинаковые, хотя основным компонентом этих двух огнеупорных кирпичей является глинозем, но они имеют целый ряд различий, таких как кристаллическая фаза, цена, использование эффекта и так далее, пожалуйста, смотрите ниже для деталей.

Муллитовый кирпич – это один из видов высокоглиноземистого огнеупорного материала, который представляет собой алюмосиликатный огнеупорный продукт с муллитом в качестве основной кристаллической фазы, а общее содержание глинозема составляет от 60 до 75%. По процессу производства подразделяется на спеченный муллитовый кирпич и электроплавленный муллитовый кирпич.

Высокоглиноземистые кирпичи – это высокоглиноземистые огнеупорные кирпичи с содержанием глинозема 48% и более, в которых в качестве основного сырья используется высокоглиноземистый бокситовый клинкер, в качестве связующего вещества – мягкая глина, а потом многоступенчатые частицы смешаны, формовка под высоким давлением, сушка, высокотемпературный обжиг. Высокоглиноземистые кирпичи классифицируются по минеральному составу: муллитокремнеземистый, муллитовые, муллито-корундовые, и корундовые, минеральный состав которых состоит в основном из корунда, муллита и стеклянных фаз.

Муллитовые кирпичи выпускаются в виде легких и тяжелых кирпичей, а основной кристаллической фазой минерального состава является муллит. Процесс производства спеченных муллитовых изделий, таких как легкие муллитовые кирпичи, аналогичен процессу производства высокоглиноземистых изделий. Использование синтетического муллитового клинкера в качестве гранулированного материала, тонкого порошка из синтетического муллитового клинкера, или использование белого корунда, кварцевого порошка для получения чистой глины, сформулированной в смесь тонкого порошка, эквивалентного составу муллита.

Высокоглиноземистые кирпичи делятся на четыре сорта в зависимости от содержания алюминия: трехсортные высокоглиноземистые кирпичи с содержанием алюминия не менее 55%, двухсортные высокоглиноземистые кирпичи с содержанием алюминия не менее 65%, односортные высокоглиноземистые кирпичи с содержанием алюминия не менее 75% и специальные высокоглиноземистые кирпичи с содержанием алюминия более 85%. Что касается формы высокоглиноземистых кирпичей, то помимо стандартных высокоглиноземистых кирпичей, существуют высокоглиноземистые кирпичи общего назначения, также известные как фасонные высокоглиноземистые кирпичи, если форма очень неправильная, то они обычно называются специальными высокоглиноземистыми кирпичами.

Графитовая продукция RS Group: графитовые электроды, графитовые электроды обычной мощности, графитовые электроды высокой мощности, графитовые электроды сверхвысокой мощности, графитовая печная шихта, графитовый теплообменник, графитовые ниппели, графитовые изделия, графитовый порошок высокой чистоты, графитовые блоки высокой чистоты, графитовые стандартные детали, графитовый квадрат, графитовый блок, графитовый порошок, графитовый тигель и другая углеродная продукция, графитовые стандартные и нестандартные детали и другая углеродная продукция (может быть по чертежу) Индивидуальные графитовые изделия (мы можем изготовить все виды графитовых форм в соответствии с вашими чертежами и образцами).

Мы полагаемся на передовое производственное оборудование, сильные технические силы, полное качество, средства тестирования и строгую систему, производство графитовой продукции с высокой прочностью, хорошей ударопрочностью, высокой термостойкостью, коррозионной стойкостью, стойкостью к окислению, низким удельным сопротивлением и другими характеристиками; для химической промышленности, автомобильной нефтяной, электронной, полупроводниковой, железной и стальной, порошковой металлургии, цветных металлов, редких металлов, аэрокосмической, научных экспериментов и других отраслей промышленности.