отраслевая информация

Метод производства зеленого карбида кремния в основном такой же, как и у черного карбида кремния, но требования к сырью отличаются. Он подходит для обработки цементированного карбида, керамики и неметаллических материалов, а также может использоваться для высокотемпературных нагревательных элементов из кремниево-углеродного стержня и подложек источников дальнего инфракрасного излучения. Как он удаляет остатки?

1. Кислотной обработкой

При очистке остатка в зеленых продуктах из карбида кремния необходимо обратить внимание на кислотную обработку, которая может быть очень удобной для очистки остатка, а этапы операции относительно просты, то есть в условиях нагрева непосредственно расплавленный между раствором хлористого водорода и зеленым карбидом кремния, чтобы сделать его В определенной степени он реагирует с железом зеленого карбида кремния, тем самым непосредственно удаляя остаток и решая проблему остатка в продукте.

2 обработкой щелочью

Другой метод, достойный понимания корпоративными пользователями, заключается в обработке остатка щелочью, так что при обработке остатка в продукте из зеленого карбида кремния раствор каустической соды может быть непосредственно сплавлен с продуктом, что может непосредственно удалить некоторое количество рассеянного кремния. на поверхности., что непосредственно улучшает состав остатков при очистке.

Выше описано, как удалить остаток из зеленого карбида кремния, который можно использовать в качестве эталона. Путем удаления остатка чистота продукта может быть дополнительно улучшена, а характеристики зеленого карбида кремния могут быть полностью использованы.

В процессе измельчения порошка карбида кремния в качестве абразива его режущая способность будет снижаться.В чем причина?Разберемся вместе:

Основной причиной снижения режущей способности микропорошкового абразива карбида кремния является фрагментация абразивных частиц. Количество крупных абразивных зерен, способных оказывать режущее действие, уменьшается, а мелкие абразивные зерна после дробления легко забиваются стружкой, так что не могут играть режущую роль, полностью не утрачиваются, только немного меньшая зернистость. Конечно, слишком большой размер абразивных частиц также снизит режущую способность, потому что размер частиц слишком велик и легко скалывается.

Видно, что для каждого конкретного случая существует размер абразивного зерна с более высокой режущей способностью. Качество шлифовального эффекта в основном зависит от количества таких абразивных частиц, которые могут обеспечить высокую режущую способность, и продолжительности времени, в течение которого количество абразивных частиц может поддерживаться в процессе шлифования. Чтобы избежать фрагментации абразивных частиц, при выборе размера частиц абразивных частиц факторы, влияющие на фрагментацию абразивных частиц, такие как шлифовальная способность, твердость материала шлифовального инструмента и свойства материала заготовки, следует рассматривать вместе, поэтому чтобы значительно уменьшить ситуацию фрагментации.

Керамика из карбида кремния обладает превосходными свойствами, такими как прочность при высоких температурах, стойкость к высокотемпературному окислению, хорошая износостойкость, хорошая термическая стабильность, малый коэффициент теплового расширения, высокая теплопроводность, высокая твердость, стойкость к тепловому удару и стойкость к химической коррозии. Он широко используется в автомобилестроении, механизации, защите окружающей среды, аэрокосмических технологиях, информационной электронике, энергетике и других областях и стал незаменимой конструкционной керамикой с отличными характеристиками во многих областях промышленности.

Спекание без давления считается перспективным методом спекания SiC. В соответствии с различными механизмами спекания спекание без давления можно разделить на спекание в твердой фазе и спекание в жидкой фазе. S. Proehazka спекали при 2020 °C до спеченного тела SiC с плотностью выше 98 % путем одновременного добавления соответствующих количеств B и C (содержание кислорода менее 2 %) в ультрадисперсный порошок β-SiC. А. Мулла и соавт. С использованием Al2O3 и Y2O3 в качестве добавок был спечен 0,5 мкмβ-SiC (с небольшим количеством SiO2 на поверхности частиц) при 1850-1950℃. Относительная плотность полученной SiC-керамики составляет более 95 % от теоретической плотности, а размер зерен мелкий и средний. Это 1,5 мкм.

Спекание в горячем прессе

Надо указал, что чистый карбид кремния можно спекать только при очень высоких температурах без каких-либо спекающих добавок, поэтому многие люди применяют процесс горячего прессования для спекания карбида кремния. Было много сообщений о спекании карбида кремния горячим прессованием с добавлением добавок для спекания. Аллиегро и др. изучали влияние металлических добавок, таких как бор, алюминий, никель, железо и хром, на уплотнение карбида кремния. Результаты показывают, что алюминий и железо являются эффективными добавками, способствующими спеканию SiC при горячем прессовании. Ф. Ф. Ланге изучал влияние добавления различных количеств Al2O3 на свойства горячепрессованного спеченного карбида кремния. Считается, что уплотнение горячепрессованного спеченного SiC связано с механизмом растворения и осаждения. Однако в процессе спекания с горячим прессованием можно производить детали из карбида кремния только простой формы, а количество изделий, производимых с помощью одноразового процесса спекания с горячим прессованием, очень мало, что не способствует промышленному производству.

горячее изостатическое прессование

Чтобы преодолеть недостатки традиционного процесса спекания, в акваланге используются добавки b-типа и с-типа, а также технология спекания горячим изостатическим прессованием. При 1900 °С была получена мелкокристаллическая керамика с плотностью более 98, а прочность на изгиб при комнатной температуре могла достигать 600 МПа. Хотя спекание горячим изостатическим прессованием позволяет получать изделия из плотной фазы сложной формы, а изделия обладают хорошими механическими свойствами, но спекание бедра требует герметизации, чего трудно достичь в промышленном производстве.

реакционное спекание

Реакционно-спеченный карбид кремния, также известный как самосвязующийся карбид кремния, относится к процессу взаимодействия пористых заготовок с газовой или жидкой фазой для улучшения качества заготовок, уменьшения пор и спекания готового продукта с определенной прочностью и точностью размеров. Порошок α-SiC и графит смешивают в определенной пропорции и нагревают примерно до 1650°C, чтобы сформировать заготовку. В то же время он проникает или проникает в заготовку через газофазный Si, реагирует с графитом с образованием β-SiC и соединяется с существующими частицами α-SiC. Когда Si полностью пропитан, можно получить реакционно-спекшееся тело с полной плотностью и без усадки размеров. По сравнению с другими процессами спекания изменение размеров реактивного спекания во время уплотнения невелико, и можно производить изделия с точными размерами, но присутствие большого количества карбида кремния в спеченном теле ухудшает высокотемпературные характеристики реактивно спеченной керамики карбида кремния. .

Керамика SiC, спеченная без давления, спеченная керамика SiC, спеченная горячим изостатическим прессованием, и керамика SiC, спеченная в результате реакции, обладают разными свойствами. Например, с точки зрения спеченной плотности и прочности на изгиб, горячее прессование и горячее изостатическое прессование SiC-керамики относительно выше, а реакционно-спеченный SiC относительно низок. С другой стороны, механические свойства SiC-керамики зависят от вспомогательных средств для спекания. Спекание без давления, спекание при горячем прессовании и реакционное спекание SiC-керамики обладают хорошей кислото- и щелочестойкостью, но реакционно-спеченная SiC-керамика имеет плохую стойкость к сильной кислотной коррозии, такой как HF. При температуре ниже 900 °C прочность на изгиб почти всей SiC-керамики значительно выше, чем у высокотемпературной спеченной керамики, а прочность на изгиб реакционно-спеченной SiC-керамики резко снижается, когда она превышает 1400 °C. (Это происходит из-за определенного количества свободного Si, что вызвано резким падением прочности на изгиб выше определенной температуры на спеченном теле.) Для керамики SiC, спеченной без давления и HIP, высокотемпературные свойства в основном зависят от вид добавок.

Четыре метода спекания SiC-керамики имеют свои преимущества. Однако в условиях современного быстрого развития науки и техники необходимо срочно улучшать характеристики SiC-керамики, постоянно совершенствовать производственный процесс, снижать производственные затраты и добиваться низкотемпературного спекания SiC-керамики. В целях снижения энергопотребления, снижения производственных затрат и содействия индустриализации керамических изделий из карбида кремния.

Срок службы пластин из карбида кремния во многом зависит от рациональности процесса производства карбида кремния, а также от разумности выбора производства. При изготовлении санитарной керамики, высоковольтных электромагнитных изделий и т. д. подмости вагонетки печи должны выдерживать большую нагрузку. Поэтому прочность изделий из карбида кремния имеет большое значение. Лучше использовать плотный материал из карбида кремния с высокой стойкостью к окислению в соответствии с термическим напряжением прокаливания.

На рынке, хотя цена карбида кремния немного выше, чем у других материалов, устойчивых к высоким температурам, в соответствии с подробным пониманием, материал из карбида кремния обладает уникальными свойствами, высокой термостойкостью, высокой термостойкостью карбида кремния и высокой термостойкостью кремния. Высокая электропроводность и некоторые характеристики карбида кремния играют решающую роль в продлении срока службы пластин из карбида кремния.

Поэтому срок службы пластины из карбида кремния очень велик. Переработка карбида кремния вполне осуществима!

Карбидокремниевый тигель изготовлен из карбида кремния, а графитовый материал изготовлен из научной формулы.Он отличается от обычных материалов.При повышении температуры карбидокремниевый тигель не только не размягчается, но и увеличивается в прочности.При 2500 градусов, прочность на растяжение изменяется вдвое.

1 Передовая технология: Тигель изготовлен по передовому в мире методу холодного изостатического прессования.Продукт обладает хорошей изотропностью, высокой плотностью и прочностью, однородной плотностью и отсутствием дефектов.

2 Хорошая стойкость к окислению, полностью учитывайте предотвращение окисления графита во время использования при разработке формулы

3 Уникальный глазурный слой: внешняя поверхность тигля имеет многослойный глазурь с особыми характеристиками в сочетании с плотными формовочными материалами, что значительно повышает коррозионную стойкость изделия и продлевает срок службы тигля.

4 Высокая теплопроводность: с использованием природного графитового материала и метода изостатического прессования изготовленный тигель имеет тонкие стенки и высокую теплопроводность.

5 Значительная экономия энергии: тигли, изготовленные из высокоэффективных теплопроводных материалов, могут сэкономить пользователям много энергии во время использования.

6 Стабильное и надежное качество: некоторые из основных сырьевых материалов выбираются из известных зарубежных брендов, а глазурь в основном изготавливается из импортного сырья.Производственный процесс высоко автоматизирован, а качество продукции стабильно и надежно.

Трубка корундовой печи муфельной печи, как обычно используемый нагревательный инструмент, часто появляется в лабораториях, лабораториях и заводских мастерских. Есть много производителей корундовых тиглей, которые могут предоставить трубы для корундовых печей для муфельных печей, и существует множество продуктов для труб для корундовых печей для муфельных печей на выбор. Выбрать подходящую корундовую трубу для муфельной печи не так-то просто!Производители корундовых тиглей советуют учитывать общие показатели, а потом уже учитывать индивидуальные потребности.

Какие общие показатели следует учитывать при выборе хорошей трубы для корундовой печи для муфельной печи?

Трубка корундовой печи муфельной печи является своего рода высокотемпературным электрическим оборудованием. Обратите внимание, что есть две вещи, на которые следует обратить внимание. «Труба корундовой печи высокотемпературной муфельной печи также называется высокотемпературной печью. Она обычно используется для получения высокой температуры выше 300 ℃. Трубка корундовой печи муфельной печи обычно может производить высокую температуру 800 ~ 1000 ℃ или даже 1800 ℃. при температуре 60 ℃, будет жарко, а при температуре 80 ℃ вы получите травму.

В большинстве корундовых печей для муфельных печей по-прежнему используется конструкция с одной оболочкой, то есть конструкция, в которой железная оболочка непосредственно оборачивает футеровку печи.

Высокотемпературные печи используются для измерения материалов, температура которых измеряется в градусах Цельсия. Этот вид оборудования обычно используется в научно-исследовательских учреждениях и отличается простотой эксплуатации и стабильной надежностью. Этот тип оборудования часто подает сигнал тревоги, когда что-то идет не так. Далее производитель корундовых тиглей расскажет о неисправностях, которые часто проявляются в сигнализации.

Сигнализация перегрева. Высокотемпературная испытательная печь представляет собой устройство, которое обеспечивает высокотемпературную рабочую среду, и требования к ее постоянной температуре относительно строгие. Из-за разных свойств экспериментальных материалов температура должна быть разной. Если контроль температуры высокотемпературной испытательной печи не работает, заданная температура не может поддерживаться постоянной, и температура превышает температуру испытания, что повредит испытуемый материал и сопротивление печи сопротивления коробчатого типа.

Регулярные напоминания и сигналы тревоги. Высокотемпературная испытательная печь, также известная как корундовая труба муфельной печи, представляет собой печь с циркуляционным режимом работы. Его можно использовать для спекания, нагрева и термообработки угля, электроэнергетики, химической промышленности, строительных материалов, научно-исследовательских институтов, колледжей и университетов. В соответствии со временем нагрева экспериментального материала установите требуемое время постоянной температуры, автоматическое управление, подсказку времени будильника, одновременное прекращение постоянной температуры, естественное охлаждение, отсутствие необходимости в особом уходе, повышение эффективности работы. Следовательно, высокотемпературная испытательная печь должна иметь таймер для повышения эффективности работы.

сигнализация ошибки. Высокотемпературная испытательная печь управляется контроллером температуры для достижения заданной температуры, повышения температуры и постоянной температуры. Температура в печи регистрируется датчиком температуры. Если датчик температуры поврежден, температура в коллекторной печи будет неточной, что приведет к провалу эксперимента и повреждению высокотемпературной испытательной печи. Поэтому высокотемпературная испытательная печь должна быть оборудована устройством аварийной сигнализации для обеспечения безопасности испытания.

Наша компания, ООО RS огнеупоры, является производителем корундовых тиглей и высокочистых глиноземно-керамических трубок, в основном занимается производством корундовых печей для муфельных печей, глиноземных прямых тиглей, корундовых трубок, глиноземных лодочек, керамических тиглей и т. д. Вы можете связаться с нами для приобретения.

Огнеупоры для футеровки печей для плавления алюминия и алюминиевых сплавов

Металлический алюминий и алюминиевый сплав являются сильными восстановителями при высокой температуре. Хотя температура плавления не высока (температура печи не превышает 850 С), вязкость расплавленного алюминия очень низкая, он обладает сильным смачиванием и проникновением в огнеупорный материал футеровки. секс. Поэтому для огнеупорной футеровки требуется высокая стойкость к тепловому удару и устойчивость к проникновению алюминия. В настоящее время основными огнеупорными материалами для футеровки печи являются:

(1) Литье или мокрая трамбовка высокоглиноземистых и муллитовых футеровок обычно имеют длительный цикл строительства и обжига, требуют непрерывной работы и имеют хороший эффект использования, а срок их службы обычно составляет более одного года.

(2) Композитная футеровка: то есть горячая поверхность изготовлена ​​из предварительно обожженного тигля или печной плитки, змеевик защищен изоляционным цементом, а середина заполнена сухими огнеупорными материалами, которые препятствуют проникновению и предотвращают утечку. Использование эффект лучше.

(3) Кварц, муллит, корунд и другие материалы для сухой набивки являются наиболее широко используемыми материалами для футеровки печей для плавки алюминия. Хотя срок службы не так хорош, как у первых двух материалов, они стабильны в использовании.

Для обычных медноплавильных печей такие огнеупорные материалы, как кварц, высокоглиноземистый боксит, муллит и корунд, могут удовлетворить требования. Кварцевая футеровка благодаря низкой стоимости и простоте конструкции печи может использоваться примерно 200 раз в печах вместимостью 300-700 кг. Крупные индукционные тигельные печи непрерывного действия могут использовать муллитовые или высокоглиноземистые трамбовочные или литые материалы, срок их непрерывной службы обычно составляет более года. При повышении рабочей температуры или более тяжелых условиях эксплуатации можно выбрать корундовую футеровку.

В последние годы появились крупные безсердечниковые индукционные печи вместимостью более 30 тонн. Медноплавильная печь промышленной частоты на 16 тонн Сучжоуского медного завода в Китае использует корундовый футеровочный материал с добавлением антипроницаемого агента, который не вступает в реакцию с элементами марганца, никеля, алюминия и т.д. в медном расплаве, что позволяет избежать явления шлакования и увеличить срок службы более чем на 3 года (более 700 плавок). Красная медь, как один из медных сплавов с высокой проницаемостью, имеет температуру плавления 1083°C. При плавке расплав проникает во внутреннюю часть футеровки, происходит реакция окисления, сопровождающаяся объемным расширением и образованием легкоплавких веществ, что приводит к эрозии и сокращению срока службы футеровки. В индукционной медноплавильной печи вместимостью 30 тонн при плавке никель-алюминиевой бронзы максимальная температура достигает 1350°C, используется муллитовый трамбовочный материал с критическим размером частиц 10 мм, и состояние использования является хорошим.

Также существует схема использования предварительно синтезированных графитовых тиглей или тиглей из карбида кремния, преимущество которой заключается в возможности быстрой замены, что экономит время спекания и повышает эффективность электропечи, а также обеспечивает эффект энергосбережения благодаря более высокой температуре тигля. Однако по сравнению с корундовым трамбовочным материалом стоимость выше, а эффект перемешивания ванны слабый, что не способствует равномерности температуры печи.

Медноплавильный отражательный печь — это высокотемпературное металлургическое оборудование, для которого требуются огнеупорные материалы, отвечающие требованиям стойкости к высоким температурам, коррозии и термическим ударам, чтобы противостоять высокотемпературным расплавам, газовой коррозии и механическим воздействиям в процессе плавки меди. Ниже приведены commonly используемые огнеупорные материалы для медноплавильных отражательных печей:

1. Под печи

• Магнезитохромитовый кирпич: Высокая термическая стабильность, хорошая стойкость к эрозии и термическим ударам, способен выдерживать воздействие медного расплава и шлака.

• Магнезиально-алюминиевый шпинельный кирпич: Высокая стойкость к эрозии, особенно подходит для обработки шлаков, содержащих серу.

• Высокоглиноземистый кирпич (содержание Al₂O₃ 50%-90%): Высокая прочность при высоких температурах, хорошая износостойкость и стойкость к кислым шлакам, используется в зонах с умеренными температурными требованиями и обладает хорошей экономической эффективностью.

2. Стены печи

• Магнезитохромитовый кирпич: Высокая огнеупорность, отличная стойкость к термическим ударам, превосходные высокотемпературные характеристики и высокая стойкость к эрозии шлаком.

• Алюмосиликатный огнеупорный кирпич: Используется в зонах с более низкими температурами, отличается низкой стоимостью, но умеренной высокотемпературной стойкостью.

• Спеченный магнезитовый кирпич или магнезито-углеродистый кирпич: Может использоваться в некоторых высокотемпературных зонах для повышения долговечности.

3. Свод печи

• Динамисовый кирпич: Высокая температура размягчения под нагрузкой, хорошая термическая стабильность и стойкость к термическим ударам.

• Высокоглиноземистый кирпич: Хорошая стойкость к термическим ударам и устойчивость к высокотемпературному воздействию дымовых газов.

• Магнезиально-алюминиевые шпинельные огнеупоры: Высокая стойкость к химической эрозии, более подходят для высокотемпературных зон.

4. Медный летник и шлаковый летник

• Магнезитохромитовый кирпич или магнезито-углеродистый кирпич: Хорошая термическая стабильность, высокая стойкость к эрозии и воздействию потоков.

• Огнеупорные литые материалы: Используются для локального ремонта или усиления определенных зон, продлевая срок службы.

5. Шлаковая линия

• Магнезитохромитовый кирпич или циркониевый корундовый кирпич: Хорошая стойкость к термическим ударам и высокая эффективность против сильно коррозионных шлаков.

Ключевые моменты выбора материалов:

• Стойкость к эрозии медным расплавом и шлаком: Магнезитохромитовый кирпич и магнезиально-алюминиевый шпинельный кирпич часто используются в критических зонах.

• Высокотемпературная стойкость: Динамисовый кирпич и высокоглиноземистый кирпич обычно применяются в зонах с относительно низкими температурами.

• Баланс стоимости и срока службы: Высокопроизводительные материалы используются в важных зонах, в других зонах учитывается экономическая эффективность.

Огнеупорные материалы для медноплавильных отражательных печей должны выбираться комплексно в зависимости от конкретной конструкции печи и технологических условий, может также потребоваться индивидуальная настройка и оптимизация огнеупоров.

В настоящее время печи промежуточной частоты до 500 кг в основном используются для плавки стального литья и специальной стали. Внутренние огнеупорные материалы включают сухие набивные материалы, такие как кварц (иногда используемый), магнезия и магнезиальная шпинель со сроком службы 50–150 плавок. Магнезиальный набивной материал представляет собой огнеупорную футеровку с плавленым оксидом магния в качестве основного сырья. Он обладает высокой огнеупорностью, отличной коррозионной стойкостью и особенно устойчив к щелочному раствору и шлаку. Однако он имеет большой коэффициент теплового расширения и высокую температуру спекания. В процессе использования из-за расширения и сжатия подкладка будет трескаться и отслаиваться. Поэтому он больше подходит для печей с магнезиальной набивкой весом менее 500 кг. Набивной материал из магнезиальной шпинели изготавливается из магнезии в качестве основного сырья с добавлением соответствующего количества шпинели. Поскольку его коэффициент термического расширения меньше, чем у магнезии, а используемая вторичная шпинелизация вызывает расширение материала, он может препятствовать образованию и развитию трещин, а превосходная шлакостойкость шпинели может использоваться для футеровки индукционные плавильные печи около 1т.

В настоящее время количество плавильных и раздаточных печей вместимостью более 1 т постепенно увеличивается, а развитие многовариантной плавки, высокотемпературной плавки и мощной быстрой плавки делает условия использования футеровки индукционных печей более совершенными. крайне суров. Поэтому выплавка крупнолитой и специальной стали выдвигает повышенные требования к характеристикам огнеупорной футеровки индукционной печи. Поэтому требуется, чтобы огнеупорная футеровка специальной сталеплавильной печи для отливки стали обладала превосходными характеристиками при высоких температурах, то есть коррозионной стойкостью, отсутствием трещин на поверхности нагрева, контактирующей с расплавленной сталью, отсутствием утечек расплавленной стали и других проблем. Чтобы удовлетворить эти требования, обычно выбирается плавленый белый корунд или плотный корунд и добавляется соответствующее количество магнезии или алюминиево-магниевой шпинели, и этот корундово-шпинельный набивной материал популяризируется и применяется в крупномасштабных индукционных печах с расплавленной сталью. . Плавленый корунд имеет преимущества хорошей огнестойкости и сильной коррозионной стойкости. По сравнению с периклазом или шпинелью корунд имеет преимущества небольшого коэффициента теплового расширения и хорошей термостабильности. В то же время он производит вторичную шпинелизацию во время использования. Объемное расширение может эффективно препятствовать образованию трещин в футеровке. Таким образом, при использовании футеровки из набивного материала из алюминиевой шпинели контролируется растрескивание горячей поверхности футеровки, а микротрещины значительно уменьшаются. Срок службы этого материала в индукционной печи 3т~5т составляет 200~400 плавок.